Duritatea abrazivă se referă la capacitatea unui abraziv de a rezista forțelor externe localizate; se măsoară în mod obișnuit folosind scala de duritate Mohs-de exemplu, duritatea Mohs a carburii de siliciu este de aproximativ 9. Diamantul este cel mai dur material cunoscut; acest lucru este atribuit structurii sale cubice de rețea, în care atomii de carbon sunt legați împreună prin legături de carbon excepțional de puternice. Un abraziv trebuie să fie mai dur decât materialul prelucrat; cu cât duritatea sa este mai mare, cu atât capacitatea sa de tăiere este mai puternică. În plus, anumiți abrazivi posedă proprietăți fizico-chimice unice. De exemplu, diamantul prezintă cea mai mare conductivitate termică dintre orice material cunoscut, permițându-i să disipeze eficient căldura generată în timpul șlefuirii. În plus, diamantul este foarte inert din punct de vedere chimic față de elementele din grupul fierului; totuși, este important de reținut că la șlefuirea metalelor feroase, pot apărea reacții chimice între carbonul din diamant și metal, care pot duce la uzura prematură a discului de șlefuit.
Dimensiunea granulelor abrazive se referă la dimensiunile fizice ale particulelor abrazive. Abrazivele sunt de obicei clasificate în patru grupe în funcție de dimensiunea particulelor: boabe grosiere, pulberi fine, micropulberi și pulberi ultrafine. Dintre aceste grupuri, dimensiunea granulelor de boabe grosiere și pulberi fine este desemnată prin numărul de deschideri de plasă pe inch liniar al unei site; această desemnare este indicată prin plasarea unui simbol „#” în poziția superscriptă din dreapta valorii numerice a mărimii granulelor. În schimb, dimensiunea granulelor micropulberilor și pulberilor ultrafine este exprimată în termeni de dimensiunile fizice reale ale particulelor; această desemnare este indicată prin prefixarea valorii numerice a dimensiunii particulei cu litera „W”. Pentru abrazivi superduri, cum ar fi diamantul, gradele de micropulbere sunt clasificate în primul rând pe baza unor parametri precum dimensiunea granulelor, puritatea, tratamentul suprafeței și morfologia cristalului, pentru a îndeplini cerințele diverse ale diferitelor aplicații de prelucrare de precizie.
Rezistența abrazivă se referă la integritatea structurală inerentă a abrazivului-, în special la capacitatea unui granul abraziv individual de a rezista forțelor externe fără a se fractura. Rezistența suficientă este esențială pentru menținerea atât a capacității de tăiere, cât și a duratei de viață a cerealelor abrazive. Proprietăți precum duritatea sau rezistența în vrac pot fi controlate prin ajustarea factorilor cum ar fi compoziția amestecului de materie primă, puritatea, dimensiunea granulelor și structura cristalului, adaptând astfel abrazivul pentru a se potrivi aplicațiilor specifice. De exemplu, abrazivi de alumină ceramică produși prin metoda sol-gel (cunoscut sub numele de abrazivi SG) au o structură microcristalină uniformă rezultată din procesul lor specific de sinterizare. În consecință,-în timp ce mențin același nivel de duritate-aceștia prezintă o duritate semnificativ mai mare în comparație cu abrazivii convenționali din alumină, oferind avantaje distincte, cum ar fi rezistență ridicată, caracteristici excelente de auto-ascuțire și o durată de viață extinsă. Uzura abrazivă se referă la fenomenul de pierdere a materialului de pe o suprafață cauzat de mișcarea relativă dintre obiect și particule abrazive sau asperități; pierderea de material rezultată din acest proces poate reprezenta până la 50% din uzura totală. Pe baza comportamentului particulelor abrazive, uzura abrazivă poate fi clasificată în două categorii: două-uzură corporală și trei-uzură corporală.
